ООО Гуйчжоу Гуангри Технолоджи

Индустриальная поэма новой эпохи материалов В промышленном парке, окруженном горами Гуйчжоу, производственная база стекловолоконных кабельных лотков ООО «Гуйчжоу Гуангри Технолоджи» с её уникальным технологическим подходом и точными производственными процессами заново определяет стандарты производства систем поддержки кабелей. Этот продукт, известный как «прозрачный каркас», из глубины юго-западного региона Китая распространяется по всему миру в центры обработки данных, химические парки и проекты железнодорожного транспорта. Рис. 1: Цех завода компании ООО «Гуйчжоу Гуангри Технолоджи» Производственный цех компании Guangri Technology, демонстрирующий участок по изготовлению стекловолоконных кабельных лотков Наш завод расположен в промышленном парке уезда Чаншунь, Цяньнань-Буи-Мяоского автономного округа, провинция Гуйчжоу, Китай, и занимает площадь более 3000 квадратных метров (виртуальный 360-градусный тур по нашему заводу доступен по ссылке: https://sxtf0829.en.made-in-china.com/). На заводе работают более 30 профессиональных технических специалистов и исследователей. Современное производственное оборудование и передовые технологии всегда были нашими ключевыми преимуществами, а стекловолоконные кабельные лотки являются одним из наших ведущих продуктов. https://cdn.cnyandex.com/8howv1w/uploads/视频1：玻璃纤维桥架部分生产车间展示.mp4 Видео 1: Демонстрация части производственного цеха стеклопластиковых кабельных лотков Симфония точности сырья – от лаборатории до производственной линии В сырьевом складе с постоянной температурой и влажностью специальная ненасыщенная полиэфирная смола транспортируется в производственную зону через полностью закрытую трубопроводную систему. В отличие от обычной смолы, здесь используется модифицированная рецептура, разработанная специально для кабельных лотков, вязкость которой строго контролируется в золотом диапазоне 380-420 мПа·с. «Эта рецептура смолы – результат совместной разработки с известными отечественными университетами-партнерами. Она не только превосходит обычные продукты по механическим свойствам, но и устанавливает новые отраслевые стандарты в области атмосферостойкости и огнестойкости». На параллельной производственной линии безщелочное стекловолокно 2400 tex медленно подается с влагорегулируемой стойки. Каждый жгут содержит 4800 элементарных волокон диаметром всего 13 микрон. Перед входом в ванну для пропитки эти волокна проходят через три группы точных натяжных роликов, обеспечивая отклонение натяжения каждого жгута не более ±5%. Рис. 2: Производственный цех компании ООО «Гуйчжоу Гуангри Технолоджи» Искусство пултрузии - точный диалог между температурой и временем Производственная линия для пултрузии в центральной зоне производства протянулась на 68 метров, словно огромная стальная змея, лежащая в покое. В восемь утра, когда все параметры достигают установленных стандартов, производство вступает в ключевую стадию. Рисунок 3: Процесс пултрузии мостового лотка из стекловолокна В зоне пропитки 96 пучков стекловолокна раскрываются веером и полностью погружаются в специальную ванну со смолой. Здесь применяется уникальная технология компании Guangri "вакуумно-вспомогательная пропитка", которая в условиях слабого вакуума обеспечивает степень пропитки смолой 99,2%, что значительно превышает средний показатель в отрасли в 85%. "Качество пропитки напрямую определяет конечные характеристики продукта," — объясняет начальник цеха мастер Ван, стоя перед пультом управления. "Наша система мониторинга в реальном времени отображает содержание смолы в каждом пучке волокон, любое малейшее отклонение запускает механизм автоматической компенсации." Рис. 4: Полное формование кабельрохода из стекловолокна Тщательно пропитанные пучки волокон поступают в форму для предварительного формования, температура в которой поддерживается на уровне 45±2°C. На этом этапе смола начинает вступать в первичную реакцию гелеобразования, и молекулярные цепи начинают сшиваться. Последующий этап высокотемпературного отверждения разделен на три зоны с точным температурным контролем: 120°C для инициирования полимеризации, 150°C для ускоренного отверждения и 110°C для стабилизации формования. Данный температурный профиль является оптимальным решением, полученным в результате тысяч испытаний, и обеспечивает степень отверждения смолы более 92%. https://cdn.cnyandex.com/8howv1w/uploads/视频2：玻璃纤维桥架高温拉挤.mp4 Видео 2: Процесс вытяжки стекловолоконного кабельного лотка при высокой температуре Прецизионный танец интеллектуального производства: от формовки до чистовой обработки Профили кабельных лотков, вышедшие из пресс-форм, поступают в зону чистовой обработки, начиная свой путь превращения в готовое изделие. В зоне автоматизированной резки пилы с алмазным напылением выполняют точные разрезы со скоростью 30 раз в минуту, а система лазерного позиционирования гарантирует, что погрешность длины каждого сегмента лотка не превышает ±0,3 мм. «Мы программируем параметры резки индивидуально для каждого заказа, и система автоматически оптимизирует схему раскладки, доводя коэффициент использования материала до 98,7%». На линии по производству соединительных элементов работает 800-тонный гидравлический пресс с ЧПУ. Эта система пресс-форм, самостоятельно разработанная компанией Guangri Technology, позволяет за один цикл штамповки выполнить пробивку всех отверстий соединительной пластины с точностью позиционирования ±0,1 мм. Специально разработанная система защелкивающихся соединений повышает эффективность монтажа на 40%, одновременно снижая зависимость от специализированных инструментов при установке на объекте.   Поверхностная обработка — это последний этап обеспечения качества продукции. Кабельные лотки проходят через установку для нанесения УФ-отверждаемого покрытия, образуя защитный слой толщиной 15–20 микрон. Данное покрытие проходит испытания на солевой туман в течение 2000 часов и тесты на ультрафиолетовое старение в течение 3000 часов, гарантируя, что продукция сохраняет превосходные эксплуатационные характеристики даже в экстремальных условиях.   Стальная стена системы качества — шесть этапов контроля Компания Guangri Technology создала ведущую в отрасли шестиуровневую систему обеспечения качества. Система онлайн-мониторинга включает 24 критические контрольные точки, обеспечивая цифровой контроль всего процесса — от дозирования сырья до упаковки готовой продукции. «Государственный стандарт требует 180 МПа, но наш внутренний стандарт контроля составляет 200 МПа», — демонстрирует отчет об испытаниях наш менеджер по качеству инженер Лю. «Фактически средняя прочность нашей продукции достигает 225 МПа, а коэффициент вариации удерживается в пределах 3%». В лаборатории огневых испытаний проводится самый сложный тест. Образец кабельного лотка подвергается воздействию спиртовой горелки; после удаления источника огня пламя гаснет самостоятельно в течение 3 секунд. «Кислородный индекс нашей продукции достигает 34, что соответствует высшему классу огнестойкости FV-0. Это особенно важно для объектов со строгими требованиями к пожарной безопасности, таких как химические предприятия и центры обработки данных». Каждое изделие обладает уникальной цифровой идентификацией. Благодаря системе отслеживания по QR-кодам клиенты могут получить доступ к полному производственному досье продукта: партиям сырья, технологическим параметрам, протоколам испытаний и даже данным об условиях окружающей среды во время производства. В прошлом году эта система помогла заказчику с Ближнего Востока оперативно найти производственную информацию о партии продукции, что позволило решить вопросы, возникшие в ходе монтажа на объекте.   Путь устойчивого развития зеленого интеллектуального производства Производственная база компании Guangri Technology сама по себе является примером зеленого производства. Солнечная фотоэлектрическая система на крыше завода обеспечивает 30% производственной электроэнергии, система рекуперации отработанного тепла использует тепло процесса отверждения для отопления офисных помещений, а система циркуляции воды позволяет повторно использовать 95% производственной воды. «Мы подсчитали, что на каждую произведенную тонну стекловолоконных кабельных лотков, по сравнению с традиционными стальными лотками, в течение всего жизненного цикла сокращается выброс углекислого газа на 8 тонн», — пояснил руководитель отдела охраны окружающей среды компании, директор Чэнь. «Если учесть сокращение выбросов на этапе антикоррозийной обработки, эта цифра станет еще более впечатляющей». Упаковочный этап также отражает концепцию экологичности. Использование многоразовых металлических каркасов вместо традиционных деревянных ящиков позволило сократить годовое потребление древесины на 150 кубических метров. Разработанные с учетом различных способов транспортировки упаковочные решения обеспечивают безопасность продукции при максимальном сокращении использования упаковочных материалов. Наконец, выходя с Гуйчжоуского нагорья на мировую арену, компания Guangri Technology твердыми шагами несет достижения зеленых инноваций юго-запада Китая в глобальную инфраструктурную сферу. Мы не просто поставляем материалы, но и предлагаем интеллектуальные решения для устойчивого развития; мы не просто строим проекты, но и создаем будущее гармоничного сосуществования человека и природы.

Арматура из стекловолокна (стеклопластиковая арматура, СПА) является ключевым строительным материалом при возведении волноломных стен (волнорезов, дамб и т.п.) в прибрежных зонах. Это связано с тем, что она кардинально решает главную проблему традиционной стальной арматуры в морской среде – подверженность коррозии, – обеспечивая революционные преимущества в долговечности, безопасности и совокупной стоимости жизненного цикла конструкции.   Сегодня Оман активно развивает «зеленую» энергетику. В соответствии с программой «Оман: Видение 2040» страна планирует получать не менее 20% электроэнергии из возобновляемых источников к 2030 году и увеличить эту долю до 35-39% к 2040 году. Рис. 1: Строительство волноломной стены морской дамбы в Омане (Ближний Восток), реальные съемки. Контекст проекта: Уникальные потребности Омана Оман обладает протяженной береговой линией, а его столица Маскат и основные экономические зоны расположены на побережье. Местные условия создают серьезные проблемы для строительных материалов: Экстремально коррозионная среда: Высокие температуры, влажность, чрезвычайно высокая концентрация солей в воде, а также сильные песчаные бури (с частицами, содержащими соль) создают агрессивность, намного превышающую обычную морскую среду. Национальная стратегия развития: Программа «Визия 2040» делает акцент на диверсификацию экономики, создание логистических хабов и туристических направлений, что предъявляет исключительно высокие требования к сроку службы и надежности ключевой инфраструктуры, такой как порты и прибрежные туристические зоны. Экономическая целесообразность: Традиционные железобетонные конструкции в столь суровых условиях требуют частого и дорогостоящего обслуживания, демонстрируя плохую экономическую эффективность на протяжении всего жизненного цикла. Таким образом, при строительстве или реконструкции критически важных гидротехнических сооружений (таких как волнорезы Королевского порта Маскат, Особой экономической зоны Дукм, проекта расширения порта Салала) инженерное сообщество Омана активно внедряет стеклопластиковую арматуру в качестве решения. Рис. 2: Строительство волноломной стены морской дамбы в Омане (Ближний Восток), реальные съемки. Ключевая причина: Решение смертельной проблемы морской среды Прибрежные волноломные стены постоянно подвергаются экстремальным воздействиям: высокой концентрации хлоридов, влажности, циклам «сухо-мокро», ударам волн. Традиционные железобетонные конструкции сталкиваются здесь с серьезными проблемами: Проникновение ионов хлора: Хлориды из морской воды проникают в бетон, разрушая пассивный защитный слой на стали и вызывая электрохимическую коррозию. Растрескивание из-за коррозии арматуры: Продукты коррозии, увеличиваясь в объеме (в 2-6 раз), приводят к растрескиванию и отслаиванию бетонного защитного слоя, что резко снижает прочность и целостность конструкции. Сложность и высокая стоимость обслуживания: Традиционные конструкции обычно требуют крупного ремонта или восстановления уже через 10-20 лет, что сопряжено с огромными затратами и нарушает волнозащитные функции. Идеальная совместимость стеклопластиковой арматуры: Природная коррозионная стойкость: Изготавливается из стекловолокна и полимерной смолы, полностью невосприимчива к хлоридам и другим солям, исключает любой риск коррозии. Физическая и химическая стабильность: Устойчива к воздействию кислот, щелочей, солей, сохраняет стабильные характеристики в сложной морской среде с различными уровнями pH. Рис. 3: Коррозия традиционной стальной арматуры и трубопроводов под воздействием морской воды в прибрежной зоне. III. Ключевая роль и преимущества стеклопластиковой арматуры 1.Исключительная долговечность для сверхдлительного срока службы Срок службы сопоставим с бетоном: Долговечность СПА сравнима с долговечностью самого бетона. Это позволяет увеличить проектный срок службы волноломных стен с традиционных 30-50 лет до 80-100 лет и более, фактически обеспечивая конструкцию, не требующую обслуживания из-за коррозии. Сохранение целостности конструкции: Отсутствие коррозии и связанного с ней расширения материала фундаментально исключает риск растрескивания и отслаивания бетона, гарантируя целостность и долгосрочную эффективность волноломной стены. 2.Выдающиеся механические свойства и долгосрочная стабильность Высокая прочность: Предел прочности при растяжении значительно выше, чем у обычной арматурной стали (может превышать 500 МПа), что обеспечивает эффективное сопротивление ударным и циклическим нагрузкам от волн. Высокая усталостная прочность: Обладает отличной устойчивостью к усталостным напряжениям, вызванным повторяющимся волновым воздействием, с минимальным снижением характеристик со временем. Малый вес: Плотность составляет лишь около 1/4 плотности стали, что значительно снижает собственный вес конструкции, облегчая сложные строительные работы (например, монтаж сборных элементов) и обработку основания.   Рис. 4: Строительство волноломной стены морской дамбы в Омане (Ближний Восток), реальные съемки. 3.Значительная экономическая эффективность полного жизненного цикла Первоначальные вложения vs долгосрочная экономия: Хотя удельная стоимость материала может быть выше, чем у стали, совокупный анализ показывает: Нулевые затраты на обслуживание от коррозии: Не требуются периодические проверки, ремонт или усиление, связанные с ржавчиной. Избежание потерь из-за прерывания функции: Волноломная стена как критически важное защитное сооружение; ее выход из строя на время ремонта может привести к огромным косвенным убыткам (например, простою порта, эрозии береговой линии). Увеличение интервалов между капремонтом/реконструкцией: Общая стоимость владения в течение всего жизненного цикла, как правило, значительно ниже, чем у традиционной железобетонной конструкции. 4.Преимущества при монтаже и долгосрочной эксплуатации Удобство монтажа: Легкий вес, простота резки и вязки, повышение производительности труда. Совпадение коэффициента теплового расширения: Коэффициент теплового расширения ближе к коэффициенту для бетона, что снижает риск растрескивания из-за температурных напряжений. Электромагнитная нейтральность: Немагнитна, не влияет на работу окружающего навигационного и коммуникационного оборудования. Обычная стальная арматура VS Стеклопластиковая арматура (СПА) Конкретное применение и преимущества в волноломах Омана Области применения: Панели волноломной стены и парапет: Части, непосредственно принимающие удары волн и забрызгивание – зоны наиболее интенсивной коррозии. Соединительные элементы между элементами крепления откосов волнорезов. Все бетонные элементы в зоне переменного уровня воды и зоне заплеска. Рис. 5: Строительство волноломной стены морской дамбы в Омане (Ближний Восток), реальные съемки. Преимущества для строительства и эксплуатации: Устойчивость к высоким температурам при монтаже: Дневные температуры на стройплощадках в Омане часто превышают 40°C; свойства СПА остаются стабильными и не ухудшаются. Малый вес: Облегчает ручную переноску и установку на узких участках мола или сложном прибрежном рельефе. Стойкость к абразивному износу от песчаных бурь: Поверхность на полимерной основе устойчива к истиранию солеными песчаными частицами. Применение стеклопластиковой арматуры в прибрежных волноломах – это не простая замена материала, а стратегическое решение, основанное на проектировании с учетом всего жизненного цикла. Оно превращает самое слабое звено конструкции (коррозия арматуры) в самое стабильное. Для современных берегозащитных сооружений, ориентированных на долгосрочную перспективу, безопасность и экономическую рациональность, стеклопластиковая арматура стала ключевой технологией, ведущей к отраслевой трансформации. Наша компания имеет обширный опыт сотрудничества со странами Ближнего Востока в реализации строительных проектов с применением стеклопластиковой арматуры, особенно в проектах морских дамб. Наш оманский заказчик также дал высокую оценку этому сотрудничеству по проекту дамбы. ООО «Гуйчжоу Гуангри Технолоджи поставляет исключительно высококачественную стеклопластиковую арматуру повышенных марок. Мы предлагаем профессиональные индивидуальные услуги в соответствии с техническими требованиями заказчика, что обеспечивает оптимальную адаптацию нашей продукции к специфике местных инфраструктурных проектов.

Ненасыщенная полиэфирная смола (НПС), являясь ключевым матричным материалом для термореактивных композитов, благодаря своим естественным преимуществам — «контролируемая стоимость, гибкость формования и высокая способность к модификации» — уже долгое время служит основой для масштабного развития таких отраслей, как производство лопастей ветрогенераторов, авиационных композитов, пултрузионных профилей и строительных материалов. По мере перехода различных отраслей к «высоким эксплуатационным характеристикам, экологичности и облегчению», стали всё более явными недостатки традиционных НПС: недостаточная атмосферостойкость, высокий коэффициент усадки при отверждении, неидеальные экологические показатели. Благодаря модификации молекулярной структуры, точной настройке рецептур и оптимизации технологических процессов высококачественные НПС совершили прорыв в направлении «функциональной кастомизации, высоких эксплуатационных характеристик и привязки к конкретным сценариям применения». Это позволяет удовлетворять строгие требования различных областей и одновременно способствует переходу производственно-сбытовых цепочек от «экстенсивного роста» к «повышению качества», что делает НПС ключевым материалом для модернизации множества отраслей. Ненасыщенная полиэфирная смола (НПС), являясь ключевым матричным материалом для термореактивных композитов, благодаря своим естественным преимуществам — «контролируемая стоимость, гибкость формования и высокая способность к модификации» — уже долгое время служит основой для масштабного развития таких отраслей, как производство лопастей ветрогенераторов, авиационных композитов, пултрузионных профилей и строительных материалов. По мере перехода различных отраслей к «высоким эксплуатационным характеристикам, экологичности и облегчению», стали всё более явными недостатки традиционных НПС: недостаточная атмосферостойкость, высокий коэффициент усадки при отверждении, неидеальные экологические показатели. Благодаря модификации молекулярной структуры, точной настройке рецептур и оптимизации технологических процессов высококачественные НПС совершили прорыв в направлении «функциональной кастомизации, высоких эксплуатационных характеристик и привязки к конкретным сценариям применения». Это позволяет удовлетворять строгие требования различных областей и одновременно способствует переходу производственно-сбытовых цепочек от «экстенсивного роста» к «повышению качества», что делает НПС ключевым материалом для модернизации множества отраслей.   Ключевая логика повышения эффективности высококачественных НПС заключается в «точном соответствии требованиям + преодолении слабых мест в характеристиках». Путем введения модифицирующих мономеров, таких как дициклопентадиен или кардол, для оптимизации структуры молекулярных цепей, либо добавления нанонаполнителей и термопластичных смол для создания взаимопроникающих полимерных сетей, удалось достичь скачка в свойствах: коэффициент усадки при отверждении ≤5%, выбросы стирола снижены более чем на 30%, атмосферостойкость повышена в 2-3 раза. Одновременно смолы адаптированы к разнообразным методам формования (ручная выкладка, пултрузия, прессование, RTM), формируя комплексные решения «рецептура смолы – технология формования – потребности конечного применения», которые учитывают как преимущества в стоимости, так и требования к характеристикам. I. Лопасти ветрогенераторов: Повышение атмосферостойкости, усталостной прочности и эффективности формования Лопасти ветрогенераторов как крупногабаритные композитные конструкции предъявляют к матричной смоле ключевые требования: ?высокая вязкость разрушения, стойкость к УФ-старению, устойчивость к влаготепловой коррозии, пригодность для формования крупногабаритных изделий?. Расход НПС на одну лопасть длиной около 100 метров может достигать нескольких тонн. Благодаря дифференцированному проектированию рецептур высококачественные НПС обеспечивают характеристики лопастей на протяжении всего жизненного цикла. Для основных силовых элементов конструкции используется изофталевая НПС, чья молекулярная структура с высокой плотностью бензольных колец обеспечивает на 40% более высокую стойкость к гидролизу по сравнению с традиционной ортофталевой смолой; после 10000 часов испытаний в условиях влаготеплового старения сохранение механических свойств превышает 85%. Для высоконагруженных зон, таких как корневая часть лопасти, применяется бисфенол-А НПС с пределом прочности при растяжении ≥60 МПа и пределом прочности при изгибе ≥100 МПа, способная противостоять знакопеременным напряжениям под действием сильных ветровых нагрузок, повышая усталостную прочность на 30%. Адаптивность к технологии формования дополнительно усиливает возможности крупносерийного производства. Для удовлетворения потребностей в технологии вакуумной инфузии при производстве лопастей длиной около 100 метров были разработаны специальные смолы со сверхнизкой вязкостью (500-2000 мПа·с при 25°C) и сверхдлительным временем жизнеспособности (контролируемое время гелеобразования 5-60 минут), обеспечивающие равномерную пропитку волокна и пористость готового изделия ниже 1%. Добавление специальных низкоусадочных агентов позволяет контролировать усадку при отверждении в пределах 3%, предотвращая коробление и деформацию лопастей после формования и сокращая погрешность размерной точности до ±0,5 мм. После применения такой смолы одним из производителей ветрогенераторов для 85-метровых лопастей срок их службы увеличился с 20 до 25 лет, эксплуатационные расходы снизились на 20%, а годовая выработка электроэнергии возросла на 5%. II. Авиационные композитные конструкции: Прорыв в огнестойкости, низком дымообразовании и интеграции конструкции К смоле для авиационных композитных конструкций (особенно интерьера кабины и вторичных силовых элементов) предъявляются ключевые требования: ?огнестойкость, низкое дымо- и газовыделение (FST), малый вес, возможность интеграции конструкции?. Традиционные НПС не соответствуют авиационным стандартам из-за превышения норм по дымо- и газовыделению. Благодаря модификации на огнестойкость и технологическим инновациям высококачественные НПС совершили прорыв в авиационных применениях. Использование безгалогенных огнестойких систем (с добавлением гидроксида алюминия, фосфоросодержащих антипиренов) в сочетании с модификацией молекулярных цепей на огнестойкость позволило разработать специальную огнестойкую смолу для листового формовочного материала (SMC). Индекс кислорода (КИ) повысился до 32% и выше, смола прошла сертификацию FST Airbus, показатель плотности дыма (SDR) ≤50, индекс токсичности соответствует стандартам авиационной безопасности. Инновационная технология гибридного SMC, объединяющая коротковолокнистую НПС и препреги с непрерывным волокном, позволяет интегрировать сложные конструкции в процессе одноэтапного компрессионного формования. Это сохраняет преимущества НПС — низкую стоимость и простоту формования — и одновременно повышает несущую способность конструкции за счет армирования непрерывным волокном. Совместно разработанная Airbus и CTC гибридная SMC-панель для облицовки дверного проема A350, изготовленная на основе НПС, армированной углеродным волокном, на 50% дешевле традиционных структур из сотового заполнителя/стеклофеноля, срок ее изготовления сокращен более чем на 50%, коэффициент использования материала достигает 90%, при этом удовлетворяя механическим требованиям для вторичных силовых элементов. Кроме того, для облегченных компонентов, таких как кронштейны спутниковых антенн, используются композиты на основе высоковязкостной НПС, вес которых на 40% меньше, чем у алюминиевых сплавов, при значительном повышении стабильности конструкции и способности выдерживать экстремальные колебания температуры в космосе. III. Пултрузионные профили: Обеспечение размерной стабильности и высокой эффективности массового производства Пултрузионные профили широко применяются в областях железнодорожного транспорта, химических опорных конструкций, опор ЛЭП и др., предъявляя к смоле ключевые требования: ?низкая усадка, высокая адгезия на границе раздела фаз, пригодность для непрерывного производства?. Высококачественные НПС благодаря оптимизации рецептур и синергии с технологией решают проблему размерной стабильности при пултрузии. Введение смеси предполимеров дициклопентадиена, кардола и гиперразветвленного полиэфиракрилата позволяет создать структуру с полупроникающей полимерной сетью (IPN), снижая усадку при отверждении до менее 2% и значительно повышая точность размеров профиля. Добавление специальных силановых связующих агентов усиливает адгезию к стекловолокну, повышая предел прочности при растяжении до 180 МПа и выше, а при изгибе — более 250 МПа. Для удовлетворения потребностей в эффективном отверждении при пултрузии оптимизирована система инициаторов, температура отверждения в форме контролируется в диапазоне 80°C-180°C, скорость протяжки увеличена до 1,5-2,5 м/мин, что на 30% повышает эффективность формования по сравнению с традиционными смолами. Добавление специальных разделительных агентов, таких как стеарат цинка, уменьшает прилипание профиля к форме, шероховатость поверхности готового изделия Ra≤0,8 мкм, исключая необходимость последующей чистовой обработки. В химической промышленности стеклопластиковые пултрузионные профили, изготовленные с использованием этой смолы, демонстрируют превосходную устойчивость к кислотной и щелочной коррозии, срок их службы в 3 раза превышает срок службы традиционных стальных профилей, а затраты на обслуживание снижаются на 65%. В электроэнергетике их изоляционные свойства и преимущества в виде малого веса позволяют снизить массу опор ЛЭП на 50%, повысив эффективность транспортировки и монтажа на 40%. IV. Химический состав и параметры ненасыщенных полиэфирных смол (примеры), ООО «Гуйчжоу Гуангри Технолоджи» Основные параметры для области применения «Ручная выкладка»: Наименование Тип смолы Вязкость(мПа·с, 25°C) Время гелеобразования(мин) Теплостойкость по Вика (°C) Предел прочности при растяжении (МПа) Относительное удлинение (%) Ударная вязкость по Шарпи без надреза (кДж/м²) Область применения и характеристики DS102 PN-1 Ортофталевая 110–180 9–15 68 60 3.0 7.0 Хорошая смачиваемость и прозрачность. Подходит для работы со стеклотканью и углеродным волокном. DS162 ДЦПД-модифицированная 400–600 6–8 72 50 2.5 6.0 Смола общего назначения. Хорошие воздушно-сухие свойства, высокая скорость отверждения и механическая прочность. DS-191 ДЦПД 400–600 3–10 70 65 3.0 6.0 Универсальная смола с отличными механическими свойствами и определенной стойкостью к коррозии. DS196 Ортофталевая 380–620 5–9 73 60 3.0 8.5 Универсальная смола с отличной смачиваемостью стекловолокна и высокой механической прочностью. DS196-1 Ортофталевая 225–375 5–9 75 60 3.5 8.5 Универсальная смола с отличной смачиваемостью стекловолокна и высокой механической прочностью. DS196 P-3 Ортофталевая 300–500 15–30 70 60 3.5 8.0 Предускоренная смола с отличной смачиваемостью стекловолокна и мех. прочностью. Высокая скорость отверждения и извлечения из формы. Подходит для автодеталей, днищ FRP-емкостей и т.д. DS603 Ортофталевая 400–600 5–9 85 70 5.0 7.0 Высокая скорость отверждения и демонтажа. Хорошая термостойкость, высокая механическая коррозионнапрочность и я стойкость. DS3301 Изофталевая 200–300 5–9 75 55 4.0 6.0 Хорошая коррозионная стойкость, высокая термостойкость. Подходит для областей с высокими требованиями, таких как футеровка резервуаров и напольные покрытия. DS197A Бисфенол-А 450–650 5–15 76 55 4.0 6.0 Хорошая коррозионная стойкость, высокая термостойкость. Подходит для областей с высокими требованиями, таких как футеровка резервуаров и напольные покрытия. DS321P Бисфенол-А 220–280 30–54 70 60 3.0 5.0 Предускоренная смола высокой механической прочности. Подходит для изготовления автомобильных деталей. DS380P Ортофталевая 280–460 25–45 80 50 2.5 5.0 Низкая летучесть, хорошая смачиваемость стекловолокна. Подходит для изготовления крышек кондиционеров и т.п. DS561-1 ДЦПД 300–500 15–30 70 60 3.0 5.0 Высокая механическая прочность, хорошая коррозионная стойкость. Подходит для изготовления напольных покрытий. Спецификации ненасыщенных полиэфирных смол различаются в зависимости от области применения. Чтобы узнать больше о параметрах для конкретных сфер использования, вы можете отправить нам электронное письмо или связаться через WhatsApp! 1.Строительные материалы: Экологичность и многофункциональность В строительной отрасли требования к ненасыщенным полиэфирным смолам сместились с «базовой защиты» в сторону «экологичности, функциональной интеграции и эстетического соответствия». Под влиянием нормативных требований смолы с низким содержанием летучих органических соединений (ЛОС), высокой атмосферостойкостью и огнезащитные стали основным трендом. Благодаря экологическим модификациям и интеграции функций высококачественные НПС соответствуют тенденциям развития в области сборного строительства и «зеленых» строительных материалов: разработаны смолы с низким выделением стирола (LSE), выбросы которого снижены более чем на 30%, что соответствует китайскому экологическому стандарту GB 18583-2008; использование безгалогенных огнестойких составов и модификаторов для защиты от УФ-излучения позволяет достичь класса горючести UL94 V-0, а после 1000 часов испытаний на УФ-старение индекс пожелтения (ΔE) составляет ≤1.5, что удовлетворяет требованиям для фасадных декоративных элементов и уличных конструкций. В конкретных сценариях применения: Арматурные стержни из стеклопластика (FRP) на основе высоковязкостной НПС заменяют традиционную стальную арматуру в прибрежных мостах и подземных коммуникационных тоннелях, демонстрируя превосходную стойкость к солевому туману: после 10000 часов испытаний сохранение механических свойств достигает 85%, а расчетный срок службы увеличивается с 50 до 80 лет. SMC-компоненты для сборных сантехнических кабин изготавливаются из низкоусадочной смолы методом одноэтапного прессования, обеспечивая идеально гладкую поверхность и отличную влагостойкость. Эффективность монтажа таких кабин на 60% выше по сравнению с традиционными санузлами. Смолы для декоративных плит под дерево или камень благодаря точному диспергированию пигментов позволяют достигать разнообразной текстуры поверхности. Стойкость к истиранию таких плит превышает 400 циклов, а уровень выделения формальдегида составляет ≤0.124 мг/м³, что соответствует высшему классу («три звезды») китайского стандарта на экологичные строительные материалы.